Proses Pengacuan Suntikan Logam

Proses Pengacuan Suntikan Logam (Teknologi Pengacuan Suntikan Serbuk Logam, singkatannya MIM) ialah sejenis teknologi pengacuan bentuk hampir bersih serbuk metalurgi serbuk yang dibentuk dengan memperkenalkan teknologi pengacuan suntikan plastik moden ke dalam bidang metalurgi serbuk.

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. ialah koleksi pengacuan suntikan logam aloi tembaga, pengacuan suntikan logam berasaskan besi, pengacuan suntikan logam berasaskan keluli tahan karat, pengacuan suntikan logam aloi aluminium, pengacuan suntikan logam aloi nikel, suntikan logam aloi kobalt pengacuan, pengacuan suntikan logam aloi tungsten Perusahaan berteknologi tinggi yang komprehensif menyepadukan R&D, pengeluaran dan penjualan pengacuan suntikan, pengacuan suntikan logam karbida bersimen dan bahagian struktur metalurgi serbuk.

Produk Descriction

1. Piawaian pelaksanaan: syarikat melaksanakan pensijilan ISO9001, ISO14001, IATF16949 dengan ketat

Produk telah lulus pensijilan ROHS, FDA EU, dll.

2. Piawaian bahan produk: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Proses utama: MIM pengacuan suntikan logam, PM metalurgi serbuk, tuangan pelaburan, aluminium tuangan die,

4. Bahan yang tersedia untuk metalurgi serbuk:

Aloi kuprum, asas besi, aloi titanium, tapak keluli tahan karat, aloi aluminium, aloi nikel, aloi kobalt, aloi tungsten, karbida bersimen, aloi hidroksi, bahan magnet lembut dan percetakan 3D boleh disesuaikan mengikut keperluan pelanggan.

Teknologi Ketukangan

Proses asas Proses Pengacuan Suntikan Logam adalah seperti berikut: pertama, serbuk pepejal dan pengikat organik dicampur secara seragam, dan selepas granulasi, mereka disuntik ke dalam rongga acuan oleh mesin pengacuan suntikan di bawah keadaan pemanasan dan pemplastikan (~150 darjah). C) untuk memejal dan membentuk, dan kemudian menggunakan Pengikat dalam kosong yang terbentuk dikeluarkan oleh penguraian kimia atau terma, dan akhirnya produk akhir diperolehi dengan pensinteran dan penumpuan. Berbanding dengan proses tradisional, ia mempunyai ciri ketepatan tinggi, organisasi seragam, prestasi cemerlang dan kos pengeluaran yang rendah. Produknya digunakan secara meluas dalam kejuruteraan maklumat elektronik, peralatan bioperubatan, peralatan pejabat, kereta, jentera, perkakasan, peralatan sukan, industri jam tangan, industri senjata dan aeroangkasa. Oleh itu, secara amnya dipercayai bahawa pembangunan teknologi ini akan membawa kepada revolusi dalam teknologi pembentukan dan pemprosesan bahagian, dan dikenali sebagai "teknologi pembentuk bahagian paling popular hari ini" dan "teknologi pembentuk pada abad ke-21"

Sejarah dan Keadaan Semasa

Ia telah dicipta oleh Parmatech di California pada tahun 1973. Pada awal 1980-an, banyak negara di Eropah dan Jepun juga melaburkan banyak tenaga untuk mengkaji teknologi ini, dan ia telah dipromosikan dengan pantas. Terutamanya pada pertengahan-1980, teknologi ini telah berkembang pesat sejak pengindustriannya, dan ia meningkat pada kadar yang menakjubkan setiap tahun. Setakat ini, terdapat lebih 100 syarikat di lebih 10 negara dan wilayah seperti Amerika Syarikat, Eropah Barat dan Jepun, yang terlibat dalam pembangunan produk, penyelidikan dan penjualan teknologi ini. Jepun sangat aktif dalam persaingan dan mempunyai prestasi yang cemerlang. Banyak syarikat besar telah mengambil bahagian dalam promosi industri MIM, termasuk Pacific Metals, Mitsubishi Steel, Kawasaki Steel, Kobe Steel, Sumitomo Mining, Seiko-Epson, Datong special steel, dll. Pada masa ini, terdapat lebih daripada 40 syarikat yang mengkhusus dalam Industri MIM di Jepun, dan jumlah nilai jualan produk industri MIM mereka telah pun mengatasi Eropah dan mengejar Amerika Syarikat. Setakat ini, lebih daripada 100 syarikat di seluruh dunia telah terlibat dalam pembangunan produk, penyelidikan dan penjualan teknologi ini. Oleh itu, teknologi MIM telah menjadi bidang teknologi sempadan paling aktif dalam industri pembuatan baharu. Ia diwakili oleh teknologi perintis industri metalurgi dunia. Teknologi MIM adalah hala tuju utama pembangunan teknologi metalurgi serbuk.

Ciri-ciri Proses

Teknologi Proses Pengacuan Suntikan Logam ialah produk yang mengintegrasikan teknologi pengacuan plastik, kimia polimer, teknologi metalurgi serbuk dan sains bahan logam dan disiplin lain. , Bahagian struktur berbentuk kompleks tiga dimensi boleh dengan cepat dan tepat merealisasikan idea reka bentuk ke dalam produk dengan ciri struktur dan fungsi tertentu, dan secara langsung boleh menghasilkan bahagian secara besar-besaran, yang merupakan revolusi baharu dalam industri teknologi pembuatan. Teknologi proses ini bukan sahaja mempunyai kelebihan proses metalurgi serbuk yang kurang konvensional, tiada pemotongan atau kurang pemotongan, faedah ekonomi yang tinggi, tetapi juga mengatasi kekurangan produk metalurgi serbuk tradisional, bahan tidak sekata, sifat mekanikal yang rendah, sukar untuk membentuk dinding nipis, dan struktur kompleks. Terutamanya sesuai untuk pengeluaran besar-besaran bahagian kecil, kompleks dan logam dengan keperluan khas. Proses teknologi adalah pengikat → pencampuran → pengacuan suntikan → nyahgris → pensinteran → pasca pemprosesan.

Penyediaan bahan mentah: Langkah pertama ialah menyediakan campuran serbuk logam dan polimer. Logam serbuk yang digunakan di sini adalah lebih baik daripada logam serbuk yang digunakan dalam proses metalurgi serbuk tradisional (biasanya di bawah 20 mikron). Logam serbuk dicampurkan dengan pengikat termoplastik panas, disejukkan, dan kemudian dipelet menjadi bahan mentah homogen dalam bentuk berbutir. Bahan suapan yang terhasil biasanya 60 peratus logam dan 40 peratus polimer mengikut isipadu.

Pengacuan Suntikan: Bahan mentah serbuk diacu menggunakan peralatan dan acuan yang sama seperti pengacuan suntikan plastik. Walau bagaimanapun, rongga acuan direka bentuk untuk menjadi lebih kurang 20 peratus lebih tinggi untuk mengambil kira pengecutan bahagian semasa pensinteran. Dalam kitaran pengacuan suntikan, bahan mentah dicairkan dan disuntik ke dalam rongga acuan di mana ia menyejuk dan memejal menjadi bentuk bahagian. Bahagian "hijau" yang dibentuk muncul dan kemudian dibersihkan untuk menghilangkan semua kilauan.

Penyahgris Pelarut: Langkah ini mengeluarkan pengikat polimer daripada logam. Dalam sesetengah kes, penyahgris pelarut dilakukan terlebih dahulu, di mana bahagian "hijau" diletakkan di dalam mandi air atau kimia untuk melarutkan kebanyakan pelekat. Selepas (sebagai ganti) langkah ini, penyahikat haba atau pra-sinter dilakukan. Bahagian "hijau" dipanaskan dalam ketuhar suhu rendah untuk mengeluarkan pengikat polimer melalui penyejatan. Akibatnya, bahagian logam "coklat" yang tinggal akan mengandungi kira-kira 40 peratus ruang.

• Pensinteran:Langkah terakhir ialah mensinter bahagian "coklat" dalam relau suhu tinggi (sehingga 2500*F) untuk mengurangkan ruang kosong kepada kira-kira 1-5 peratus, menghasilkan ketumpatan tinggi (95-99 peratus ) bahagian logam. Relau menggunakan gas lengai pada suhu hampir 85 peratus daripada takat lebur logam. Kaedah ini mengeluarkan liang daripada bahan, mengecilkan bahagian itu kepada 75-85 peratus daripada saiz acuannya. Walau bagaimanapun, pengecutan ini berlaku secara seragam dan boleh diramalkan dengan tepat. Bahagian yang terhasil mengekalkan bentuk acuan asal dengan toleransi yang tinggi, tetapi kini lebih padat.

Selepas proses pensinteran, tiada operasi sekunder diperlukan untuk meningkatkan toleransi atau kemasan permukaan. Walau bagaimanapun, sama seperti bahagian logam tuang, berbilang operasi sekunder boleh dilakukan untuk menambah ciri, menambah baik sifat bahan atau memasang bahagian lain. Sebagai contoh, bahagian acuan suntikan logam boleh dimesin, dirawat haba atau dikimpal.

Kebanyakan peraturan reka bentuk pengacuan suntikan masih terpakai apabila mereka bentuk bahagian yang akan dibuat menggunakan pengacuan suntikan logam. Walau bagaimanapun, terdapat beberapa pengecualian atau tambahan, seperti:

Ketebalan Dinding: Seperti pengacuan suntikan plastik, ketebalan dinding hendaklah diminimumkan dan disimpan seragam sepanjang. Terutama, dalam proses pengacuan suntikan logam, meminimumkan ketebalan dinding bukan sahaja mengurangkan volum bahan dan masa kitaran, tetapi juga mengurangkan masa degumming dan pensinteran.

Tidak seperti acuan suntikan plastik, banyak bahagian acuan suntikan logam menggunakan pengikat polimer untuk bahan serbuk yang lebih mudah dikeluarkan daripada acuan. Selain itu, bahagian acuan suntikan logam dikeluarkan sebelum ia menyejukkan sepenuhnya dan mengecutkan ciri acuan kerana serbuk logam dalam adunan mengambil masa lebih lama untuk disejukkan.

• Sokongan Pensinteran:Semasa proses pensinteran, bahagian acuan suntikan logam mesti disokong dengan betul, atau ia boleh berpusing apabila ia mengecut. Dulang rata standard boleh digunakan dengan mereka bentuk bahagian dengan permukaan rata pada satah yang sama. Jika tidak, sokongan tersuai yang lebih mahal mungkin diperlukan.

• Pasca pemprosesan:Untuk bahagian yang mempunyai keperluan saiz yang lebih tepat, pemprosesan pasca yang diperlukan diperlukan. Proses ini adalah sama seperti proses rawatan haba produk logam konvensional.

• Ciri-ciri proses MIM:

Perbandingan Proses MIM dan Proses Pemprosesan Lain

Saiz zarah serbuk mentah yang digunakan dalam MIM ialah 2-15 μm, manakala saiz zarah serbuk mentah metalurgi serbuk tradisional kebanyakannya 50-100 μm. Produk siap proses MIM mempunyai ketumpatan tinggi kerana penggunaan serbuk halus. Proses MIM mempunyai kelebihan proses metalurgi serbuk tradisional, dan tahap kebebasan yang tinggi dalam bentuk tidak dapat dicapai oleh proses metalurgi serbuk tradisional. Metalurgi serbuk tradisional terhad kepada kekuatan dan ketumpatan pengisian acuan, dan bentuknya kebanyakannya silinder dua dimensi.

Proses de-pengeringan tuangan ketepatan tradisional adalah teknologi yang sangat berkesan untuk membuat produk dengan bentuk yang kompleks. Dalam beberapa tahun kebelakangan ini, penggunaan teras seramik boleh digunakan untuk melengkapkan produk siap dengan celah dan lubang dalam. Walau bagaimanapun, disebabkan oleh kekuatan teras seramik dan had kecairan penyelesaian tuangan, proses itu masih mempunyai beberapa kesulitan teknikal. Secara umumnya, proses ini lebih sesuai untuk pembuatan bahagian bersaiz besar dan sederhana, dan proses MIM lebih sesuai untuk bahagian berbentuk kecil dan kompleks. Perbandingan Item Proses Pembuatan Proses MIM Serbuk Tradisional Proses Metalurgi Serbuk Saiz Zarah (μm) 2-1550-100 Ketumpatan Relatif ( peratus ) 95-9880-85 Berat Produk (g) Kurang daripada atau sama dengan 400 gram 10-ratusan Produk bentuk Bentuk kompleks tiga dimensi Bentuk mudah dua dimensi sifat mekanikal kebaikan dan keburukan.

Perbandingan proses MIM dan proses tuangan die metalurgi serbuk tradisional digunakan untuk bahan dengan takat lebur rendah dan kecairan cecair tuangan yang baik seperti aloi aluminium dan zink. Produk proses ini mempunyai kekuatan terhad, rintangan haus dan rintangan kakisan disebabkan oleh batasan bahan. Proses MIM boleh memproses lebih banyak bahan mentah.

Proses tuangan ketepatan, walaupun ketepatan dan kerumitan produknya telah bertambah baik dalam beberapa tahun kebelakangan ini, masih lebih rendah daripada proses dewaxing dan proses MIM. Penempaan serbuk adalah perkembangan penting dan telah digunakan untuk pengeluaran besar-besaran rod penyambung. Walau bagaimanapun, secara amnya, kos rawatan haba dan hayat die dalam projek penempaan masih bermasalah, yang masih perlu diselesaikan.

Kaedah pemesinan tradisional dan peningkatan kapasiti pemprosesannya baru-baru ini melalui automasi telah mencapai kemajuan besar dalam kesan dan ketepatan, tetapi prosedur asas masih tidak dapat dipisahkan daripada pemprosesan langkah demi langkah (memutar, mengetam, mengisar, mengisar, menggerudi, menggilap, dll) untuk melengkapkan bentuk bahagian. Ketepatan pemesinan kaedah pemesinan jauh lebih baik daripada kaedah pemesinan lain, tetapi kerana penggunaan bahan yang berkesan adalah rendah, dan penyiapan bentuknya dihadkan oleh peralatan dan alat, sesetengah bahagian tidak boleh dimesin. Sebaliknya, MIM boleh menggunakan bahan dengan berkesan tanpa had. Untuk pembuatan bahagian ketepatan yang kecil dan berbentuk sukar, proses MIM mempunyai kos yang lebih rendah dan kecekapan yang lebih tinggi daripada pemprosesan mekanikal, dan sangat berdaya saing.

Teknologi MIM bukan untuk bersaing dengan kaedah pemprosesan tradisional, tetapi untuk menebus kekurangan teknikal kaedah pemprosesan tradisional atau kecacatan yang tidak dapat dihasilkan. Teknologi MIM boleh memainkan kekuatannya dalam bidang bahagian yang dibuat dengan kaedah pemesinan tradisional. Kelebihan teknikal proses MIM dalam pembuatan bahagian boleh membentuk bahagian struktur dengan struktur yang sangat kompleks.

Teknologi pengacuan suntikan menggunakan mesin suntikan untuk menyuntik produk kosong untuk memastikan bahan itu diisi sepenuhnya dengan rongga acuan, yang juga memastikan merealisasikan struktur bahagian yang sangat kompleks. Pada masa lalu, dalam teknologi pemprosesan tradisional, komponen individu pertama kali dibuat dan kemudian dipasang menjadi komponen. Apabila menggunakan teknologi MIM, ia boleh dianggap untuk disepadukan ke dalam satu bahagian yang lengkap, yang sangat mengurangkan langkah-langkah dan memudahkan prosedur pemprosesan. Berbanding dengan kaedah kerja logam lain, MIM mempunyai ketepatan dimensi yang tinggi dan tidak memerlukan pemesinan sekunder atau hanya sedikit kemasan.

Proses pengacuan suntikan boleh terus membentuk bahagian struktur berdinding nipis dan kompleks, bentuk produk adalah hampir dengan keperluan produk akhir, dan toleransi dimensi bahagian secara amnya dikekalkan pada kira-kira ±0.{ {2}}±0.3. Terutama untuk mengurangkan kos pemprosesan aloi keras yang sukar untuk dimesin, adalah amat penting untuk mengurangkan kehilangan pemprosesan logam berharga. Produk ini mempunyai struktur mikro seragam, ketumpatan tinggi dan prestasi yang baik.

Semasa proses menekan, disebabkan oleh geseran antara dinding die dan serbuk dan antara serbuk dan serbuk, pengagihan tekanan menekan adalah sangat tidak sekata, yang membawa kepada struktur mikro tidak sekata kosong yang ditekan, yang akan menyebabkan metalurgi serbuk ditekan. bahagian yang perlu Pengecutan adalah tidak sekata semasa proses pensinteran, jadi suhu pensinteran perlu diturunkan untuk mengurangkan kesan ini, mengakibatkan keliangan yang besar, kekompakan bahan yang lemah dan ketumpatan rendah, yang menjejaskan sifat mekanikal produk secara serius. Sebaliknya, proses pengacuan suntikan adalah proses pengacuan cecair. Kewujudan pengikat memastikan pengedaran seragam serbuk, yang boleh menghapuskan ketidaksamaan struktur mikro kosong, dan kemudian membuat ketumpatan produk tersinter mencapai ketumpatan teori bahan. Secara umum, ketumpatan produk yang ditekan hanya boleh mencapai 85 peratus daripada ketumpatan teori. Ketumpatan tinggi produk boleh meningkatkan kekuatan, menguatkan keliatan, meningkatkan kemuluran, kekonduksian elektrik dan haba, dan meningkatkan sifat magnetik. Kecekapan tinggi, mudah untuk mencapai pengeluaran berskala besar dan berskala besar.

Acuan logam yang digunakan dalam teknologi MIM mempunyai jangka hayat yang setanding dengan acuan acuan suntikan plastik kejuruteraan. MIM sesuai untuk pengeluaran besar-besaran bahagian kerana penggunaan acuan logam. Oleh kerana produk kosong dibentuk oleh mesin suntikan, kecekapan pengeluaran bertambah baik, kos pengeluaran dikurangkan, dan konsistensi dan kebolehulangan produk acuan suntikan adalah baik, sekali gus memberikan jaminan untuk industri berskala besar dan berskala besar. pengeluaran. Pelbagai bahan terpakai dan bidang aplikasi yang luas (berasaskan besi, aloi rendah, keluli berkelajuan tinggi, keluli tahan karat, aloi injap gram, karbida bersimen).

Bahan yang boleh digunakan untuk pengacuan suntikan adalah sangat luas. Pada dasarnya, apa-apa bahan serbuk yang boleh dituangkan pada suhu tinggi boleh dibentuk menjadi bahagian-bahagian oleh proses MIM, termasuk bahan yang sukar untuk mesin dan bahan lebur tinggi dalam proses pembuatan tradisional. Selain itu, MIM juga boleh menjalankan penyelidikan perumusan bahan mengikut keperluan pengguna, mengeluarkan bahan aloi dalam sebarang kombinasi, dan membentuk bahan komposit menjadi bahagian. Bidang aplikasi produk pengacuan suntikan telah merebak ke semua bidang ekonomi negara dan mempunyai prospek pasaran yang luas.

Proses Pemutus Pasca

1. Rawatan haba: penyepuhlindapan, pengkarbonan, pembajaan, pelindapkejutan, penormalan, pembajaan permukaan

2. Peralatan pemprosesan: CNC, WEDM, pelarik, mesin pengilangan, mesin penggerudian, pengisar, dll.;

3. Rawatan permukaan: penyemburan serbuk, penyaduran krom, lukisan, letupan pasir, penyaduran nikel, menggembleng, menghitam, menggilap, membiru, dsb.

Acuan dan Lekapan Pemeriksaan

1. Hayat perkhidmatan acuan: biasanya separa kekal. (kecuali buih yang hilang)

2. Masa penghantaran acuan: 10-25 hari, (mengikut struktur produk dan saiz produk).

3. Penyelenggaraan perkakas dan acuan: Zhongwei bertanggungjawab untuk bahagian ketepatan.

Kawalan kualiti

1. Kawalan kualiti: kadar kecacatan kurang daripada 0.1 peratus .

2. Sampel dan percubaan akan diperiksa 100 peratus semasa pengeluaran dan sebelum penghantaran, pemeriksaan sampel untuk pengeluaran besar-besaran mengikut piawaian ISDO atau keperluan pelanggan

3. Peralatan ujian: pengesanan kecacatan, penganalisis spektrum, penganalisis imej emas, mesin pengukur tiga koordinat, peralatan ujian kekerasan, mesin ujian tegangan.

Permohonan

(1) Komputer dan kemudahan tambahannya: seperti bahagian pencetak, teras magnet, pin penyerang, bahagian pemacu, dsb.;

(2) Alatan: seperti mata gerudi, kepala pemotong, muncung, gerudi pistol, pemotong pengisar lingkaran, penebuk, soket, sepana, alatan elektrik, alatan tangan, dsb.;

(3) Perkakas rumah: seperti bekas jam tangan, rantai jam tangan, berus gigi elektrik, gunting, kipas, kepala golf, pautan barang kemas, pengapit pen mata bola, bit alat pemotong dan bahagian lain;

(4) Bahagian untuk jentera perubatan: seperti rangka ortodontik, gunting, pinset, dsb.;

(5) Bahagian ketenteraan: ekor peluru berpandu, bahagian senjata api, kepala peledak, penutup dadah, bahagian fuze, dll.;

(6) Bahagian elektrik: pembungkusan elektronik, motor mikro, bahagian elektronik, peranti sensor, dll.;

(7) Bahagian mekanikal: seperti mesin longgar kapas, mesin tekstil, mesin pengelim, jentera pejabat, dll.;

(8) Bahagian kereta dan marin: seperti cincin dalam klac, lengan garpu, lengan pengedar, panduan injap, hab segerak, bahagian beg udara, dsb.

Dalam penggunaan gear plastik untuk pengisar kaki elektrik, plastik kejuruteraan khas Suzhou Wintone Engineering Plastics WintoneZ33 untuk gear kalis haus dan senyap boleh membantu anda menyelesaikan masalah rintangan haus dan rintangan lesu yang tidak mencukupi serta bunyi POM dan nilon yang agak kuat. bahan gear.

Sebagai plastik kejuruteraan yang lasak dan tahan haus, WintoneZ33 mempunyai ciri yang paling ketara dalam aplikasi gear: tahan haus, senyap, tahan kakisan, lasak dan tidak terjejas oleh kelembapan.

Berbanding dengan POM dan PA66 tradisional, WintoneZ33 mempunyai kelebihan kotak gear pengurangan kecil, rod tolak elektrik, gear EPS sistem stereng kereta, gear pengurut, sesondol enjin petrol, gear motor dipasang pertengahan basikal elektrik, dll. Rintangan haus yang lebih baik, senyap, keanjalan, rintangan keletihan dan rintangan ubah bentuk, Z33 meningkatkan lagi keanjalan dan keliatan sambil mengekalkan ketegaran yang baik (prestasi mekanikal yang sangat baik ini ialah pada -40 darjah Celsius, 0 darjah dan Ia boleh dikekalkan dan dipantulkan pada 80 darjah) , yang boleh membantu menyelesaikan masalah gigi patah gear, dan pada masa yang sama sangat mengurangkan bunyi geseran. Selepas aplikasi, WintoneZ33 juga lebih baik daripada kebanyakan POM dan PA66 yang diubah suai tahan haus (seperti PTFE). , silikon atau molibdenum disulfida diubah suai).

Dalam penggunaan gear kalis haus dan senyap kotak gear pengurangan kecil, Z33 mempunyai rintangan haus dan rintangan lesu yang lebih baik daripada PA12 dan TPEE tradisional (bahan Hai Cui), dan juga boleh membantu menyelesaikan masalah kadangkala tork PA12 dan TPEE yang tidak mencukupi. . Dan Z33 mempunyai kelebihan kos yang lebih baik.

Di samping itu, Z33 mempunyai rintangan kakisan yang baik dan boleh digunakan dalam persekitaran yang keras terdedah kepada pelbagai bahan kimia dalam banyak senario, seperti gear peralatan PCB, gear pada mesin tekstil percetakan dan pencelupan, gelang penahan dan gelang pengedap untuk sistem hidraulik, dsb. gantikan PEEK, PA12, PVDF, PTFE, PA46 yang mahal, beberapa kawasan aplikasi TPEE. Di samping itu, Z33 mempunyai sedikit penyerapan lembapan, dan prestasi keseluruhannya sedikit terjejas oleh kelembapan. Seluruh pakej Wintone Z33 tidak perlu dibakar terlebih dahulu sebelum pengacuan suntikan, dan boleh disuntik terus, dan tiada rawatan air diperlukan selepas pengacuan suntikan.