Proses pengacuan suntikan logam boleh mencapai pengeluaran komponen halus dan mengurangkan lebih banyak kos

Proses pengacuan suntikan logam boleh mencapai pengeluaran komponen halus dan mengurangkan lebih banyak kos

Industri automotif, perindustrian, perubatan, elektronik dan senjata api mempunyai permintaan yang besar untuk barangan perkilangan, yang mestilah tepat dan tepat: bentuk geometri yang kompleks, rawatan permukaan halus dan prestasi toleransi yang tinggi. Proses pembuatan biasa boleh memberikan bantuan. Produk yang dikeluarkan oleh barisan pengeluaran tuangan logam berkemungkinan memerlukan langkah pemprosesan tambahan, yang boleh meningkatkan kos dan menyebabkan pembaziran, manakala tuangan pelaburan mungkin merupakan kaedah yang mahal.

 

Ketukangan yang lebih baik untuk komponen ketepatan

Tidak dinafikan dalam industri pembuatan kata pepatah, 'Syaitan bersembunyi di dalam butiran'. Dalam banyak aplikasi, mencapai ketepatan "cukup dekat" sudah memadai. Sinki dan faucet awam, mainan logam kanak-kanak, bingkai payung, bumbung keluli tergalvani dan berjuta-juta produk lain boleh berfungsi secara normal dengan prestasi toleransi rendah atau parameter perincian anggaran. Untuk komponen logam, terdapat banyak proses terkenal yang boleh menghasilkan produk yang diperlukan oleh perusahaan.

Walau bagaimanapun, terdapat juga permintaan dalam industri untuk komponen kecil, tahan lama dan ketepatan, di mana butiran menentukan segala-galanya. Industri automotif, perindustrian, perubatan, elektronik dan senjata api mempunyai permintaan yang besar untuk barangan perkilangan, yang mestilah tepat dan tepat: bentuk geometri yang kompleks, rawatan permukaan halus dan prestasi toleransi yang tinggi. Proses pembuatan biasa boleh memberikan bantuan. Produk yang dikeluarkan oleh barisan pengeluaran tuangan logam berkemungkinan memerlukan langkah pemprosesan tambahan, yang boleh meningkatkan kos dan menyebabkan pembaziran, manakala tuangan pelaburan mungkin merupakan kaedah yang mahal.

Terdapat kaedah yang boleh mencapai hasil ketepatan yang dikehendaki dengan lebih cepat, mengurangkan pembaziran, dan akhirnya mengurangkan kos, iaitu Metal Injection Molding (MIM). Proses ini boleh menyediakan komponen yang diperlukan untuk projek dari awal, tanpa memerlukan operasi pemprosesan yang meluas selepas pengeluaran awal untuk mencapai kemasan permukaan yang sangat baik, rintangan kakisan yang sangat baik, dan produk akhir berkekuatan tinggi. MIM juga boleh membawa penjimatan kos yang mengagumkan, mengurangkan kos sehingga 50 peratus berbanding dengan pemprosesan mekanikal atau kaedah pemutus pelaburan.

Oleh itu, adalah lebih baik untuk mempertimbangkan MIM sebagai kaedah pemprosesan alternatif yang kompetitif untuk pemprosesan mekanikal, tuangan pelaburan dan metalurgi serbuk. Ia mempunyai kelebihan berikut:

Di luar pemprosesan mekanikal - mengurangkan berat dan membolehkan penggunaan keluli yang lebih keras. Komponen individu yang lebih kompleks boleh dihasilkan untuk menggabungkan komponen untuk mengurangkan kos dan mengurangkan langkah pemprosesan.

Di luar penuangan pelaburan - dinding yang lebih nipis, kemasan permukaan yang lebih baik, kurang pemprosesan sekunder, lubang yang lebih kecil, pengeluaran yang lebih tinggi dan masa penghantaran yang lebih singkat.

Di luar metalurgi serbuk - komponen yang lebih kompleks, dinding yang lebih nipis, penyepaduan komponen, ketumpatan yang lebih tinggi, kekuatan yang lebih besar dan rintangan kakisan yang lebih baik.

MIM juga boleh membawa penjimatan kos yang mengagumkan, mengurangkan kos sehingga 50 peratus berbanding dengan pemprosesan mekanikal atau kaedah pemutus pelaburan

Komponen logam ketepatan yang dihasilkan menggunakan teknologi MIM

Tafsiran MIM

Dalam industri pembuatan, MIM sentiasa diabaikan. Ia adalah proses matang yang telah wujud selama bertahun-tahun, dengan fungsi yang berkuasa dan berkesan, tetapi atas sebab tertentu, banyak universiti tidak menyampaikan pengetahuan MIM kepada jurutera.

MIM menggunakan serbuk logam yang sangat halus dengan saiz kurang daripada 22 mikron dan pelekat polimer, dicampur dalam nisbah kira-kira 6:4. Panaskan campuran ini dan jadikan ia seragam, kemudian sejukkannya dan jadikannya menjadi bahan mentah berbutir.

Kunci kepada proses ini ialah gabungan bahan, dan disebabkan penggunaan pelekat polimer, bahan mentah yang terhasil agak serupa dengan plastik logam atau dempul. Dalam proses pengacuan, banyak kelebihan keupayaan pemprosesan MIM ditunjukkan, termasuk kontur kompleks, lubang, jejari kecil, logo dan teks yang boleh dimasukkan ke dalam komponen. Dalam langkah ini, bahan mentah dipanaskan dan disuntik ke dalam peralatan pengacuan, dan komponen boleh dihasilkan. Proses pembentukan ini hampir tiada pembaziran bahan mentah, dan disebabkan penggunaan operasi automatik yang meluas, ia menyediakan penyelesaian pembuatan yang kos efektif dan konsisten. Oleh itu, proses ini serupa dengan pengacuan suntikan plastik dalam banyak aspek, dan kebiasaan dengan yang terakhir boleh membantu memudahkan sebarang operasi peralihan.

Setelah komponen dibentuk suntikan, proses mengeluarkan pelekat mesti bermula. Menggunakan pemangkin kimia polimer, keluarkan 90 peratus pelekat daripada komponen "hijau" dengan bentuk yang baik dan integriti dimensi. Dalam langkah ini, komponen dirujuk sebagai "coklat", iaitu matriks berliang yang terdiri daripada serbuk logam dan pelekat yang mencukupi untuk mengekalkan bentuk komponen. Pada peringkat ini, berat komponen dikurangkan sebanyak 7 peratus hingga 10 peratus tanpa pengecutan.

Kemudian pensinteran dilakukan untuk menghasilkan bentuk logam pepejal. Semasa julat suhu yang lebih rendah dalam proses pensinteran, pelekat polimer sisa dibakar. Apabila haba terus meningkat, matriks zarah logam mula bercantum dan terikat antara satu sama lain, menjadikan struktur lebih padat dan mengurangkan keliangan. Selepas pensinteran, ketumpatan yang mencukupi berlaku, dan komponen biasanya mempunyai kadar pengecutan 17 peratus hingga 22 peratus , bergantung pada bahan tertentu.

 

pertimbangan MIM

Bagi komponen yang dihasilkan menggunakan proses pembentukan logam lain, komponen yang sesuai untuk proses MIM ialah komponen yang memerlukan persediaan pemprosesan atau operasi pemasangan yang meluas. Kelebihan utama MIM ialah ia boleh menghasilkan komponen logam dengan bentuk geometri yang kompleks tanpa memerlukan pemprosesan mekanikal.

Proses MIM bukan sahaja memberikan kelebihan yang ketara, tetapi juga mempunyai keperluan dan ciri khusus. Pertama, dari segi saiz, komponen mesti boleh dimuatkan dalam ruang sebesar bola tenis. Proses lain harus dipertimbangkan untuk komponen yang lebih besar. Berat produk sebaiknya antara {{0}}.1 dan 35 gram, dengan ketebalan dinding seragam antara 0.030 inci hingga 0.250 inci, dan mempunyai bentuk geometri yang menyokong diri semasa proses pensinteran.

Kelebihan utama MIM ialah ia boleh menghasilkan komponen logam dengan bentuk geometri yang kompleks tanpa memerlukan pemprosesan mekanikal.

Bahan logam berpotensi termasuk keluli tahan karat (17-4, 316, 420); Keluli karbon rendah (FN02, FN0205, FN08, 4620, 4140, 8620), aloi titanium dan bahan magnet lembut (FeSi3, FN50). Ia juga boleh menjadi keluli Alat, aloi pengembangan terkawal dan aloi super.

Dari segi sifat bahan, walaupun dengan penggunaan pelekat polimer, komposisi bahan adalah serupa dengan bahagian keluli yang dihasilkan dengan cara lain dan mempunyai ketumpatan keluli mentah kira-kira 95 peratus hingga 99 peratus . Toleransi semasa proses pembuatan ialah tambah atau tolak 0.5 peratus . Ia adalah mungkin untuk mencapai toleransi yang lebih ketat, tetapi adalah perlu untuk menambah sejumlah kecil bahan kepada ciri utama dan akhirnya mencapai saiz ciri atau keperluan kedudukan melalui proses pemesinan ketepatan.

Seterusnya, pertimbangkan jumlah pengeluaran tahunan yang diperlukan. Oleh kerana kos pembuatan acuan dan operasi sampel, MIM sesuai untuk jumlah pengeluaran yang lebih tinggi. Jika output rendah, kos Tetap seunit produk akan menjadi terlalu tinggi. Biasanya, adalah disyorkan untuk menganggarkan pengeluaran tahunan sebanyak 10000 unit atau lebih tinggi.

Proses pembinaan acuan suntikan memerlukan pintu; Reka bentuk dan pelan acuan perlu memasukkan ini. Sudut tajam ialah titik tegasan, jadi lebih baik untuk mempunyai dimensi jejari yang lebih besar pada kedudukan ini. Sudut draf dalam reka bentuk komponen hendaklah antara 0.5 º dan 1 º untuk membantu dalam pelepasan komponen. Kedua-dua benang dalaman dan luaran boleh dibentuk. Di mana boleh, reka bentuk komponen hendaklah termasuk permukaan rata untuk pensinteran. Jika tidak, untuk produk dengan bentuk geometri yang sangat tepat, lekapan pensinteran tersuai diperlukan.

Di samping itu, jika perlu, proses pembuatan boleh termasuk pemprosesan sekunder komponen MIM, seperti rawatan haba, penyaduran elektrik, dan pemprosesan mekanikal, yang kebanyakannya dijalankan di pembekal pihak ketiga.

Sesetengah jenis komponen tidak sesuai untuk proses MIM: komponen mesin skru, bahagian pengecapan, bahagian pengecapan ketepatan, penempaan, bahagian tajuk sejuk, aloi bukan ferus, bahagian dengan toleransi kurang daripada tambah atau tolak 0.002 inci dan gear.

Bekerjasama dengan pakar MIM

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. mempunyai pengalaman yang mendalam dan kaya dalam pemprosesan MIM, memberikan banyak kelebihan sebagai rakan kongsi pembuatan. Keupayaan kejuruteraan dalaman dan teknikal syarikat termasuk:

Keupayaan pembangunan lanjutan dan sokongan pelanggan, menyediakan pra sebut harga untuk reka bentuk produk baharu, latihan teknikal MIM, dan membimbing pembangunan bahan dan proses baharu.

Jurutera projek membimbing pembangunan Produk dan pengesahan pra pengeluaran.

Untuk pembangunan bahan baharu dan pembangunan Produk, jurutera bahan dan proses membimbing pembangunan pembuatan acuan, pelepasan getah dan proses pensinteran.

Jurutera pembuatan membimbing operasi pengeluaran produk baharu dengan cara yang paling berkesan dan konsisten, dan boleh mengenal pasti peluang untuk menggunakan operasi automatik.

Jurutera projek/pembuatan mengetuai dan membimbing pengeluaran produk baharu dengan cara yang paling cekap dan konsisten, serta meneroka peluang untuk menggunakan operasi automatik.

Kakitangan kejuruteraan yang berkualiti memastikan pematuhan dengan semua jangkaan dan keperluan kualiti, dan menyokong pengesahan reka bentuk produk baharu.

Jurutera metalurgi membimbing usaha Ujian metalurgi untuk memastikan sifat mekanikal bahagian memenuhi keperluan bahan.

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. sudah mempunyai kapasiti pengeluaran pelepasan getah dan pensinteran terbesar di China, dan mempunyai relau pensinteran yang beroperasi secara berterusan. Zhongwei Precision juga menyediakan pengetahuan profesional dalam automasi, menggunakan robot pada semua mesin akhbar untuk mengurangkan buruh, menggunakan kawalan automatik pada mesin akhbar untuk mengurangkan buruh dan meningkatkan ketekalan komponen, dan menggunakan operasi automasi berasingan dan pemeriksaan 100 peratus dalam operasi pemprosesan sekunder seperti pemprosesan mekanikal .

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. mengeluarkan acuan secara dalaman dan melakukan penyelenggaraan yang baik sepanjang keseluruhan kitaran hayat acuan, memastikan hayat perkhidmatan sehingga 1 juta kali. Syarikat itu menggunakan sumber bekalan tempatan untuk pemprosesan sekunder seperti pemprosesan mekanikal, rawatan haba dan salutan komponen untuk meningkatkan kecekapan dan responsif rantaian bekalan.

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. juga mempunyai sistem pengurusan kualiti seperti ISO 9001, ISO 14001, IATF dan ITAR. Syarikat kami telah menunjukkan keupayaan kawalan toleransi yang sangat baik, yang boleh mencapai prestasi toleransi tambah atau tolak 0.002 inci tanpa pemprosesan sekunder. Dan ia telah mengiktiraf ketekalan bahan yang baik melalui penggunaan bahan pemangkin BASF, termasuk ketekalan antara kelompok dan ketekalan operasi komponen.

Untuk meneroka lebih banyak cara untuk berinovasi menggunakan komponen yang kompleks dan menjimatkan, sila lawatiacuan suntikan logamlaman web Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd.