Bahagian MIM Gear Mikro

Saiz zarah serbuk logam yang digunakan dalam proses bahagian MIM biasanya 0.5-20 μm. Secara teorinya, semakin halus zarah, semakin besar luas permukaan tertentu, yang lebih mudah untuk membentuk dan mensinter.

Hantar pertanyaan

pengenalan produk

Bahagian MIM Gear Mikro
item	bahan	Proses pengeluaran		Suhu Pensinteran		acuan	Adat
	17-4	Pengacuan Suntikan Logam		1350-1500 darjah		Untuk disesuaikan	ya
Komposisi kimia	C: Kurang daripada atau sama dengan 0.07 Mn: Kurang daripada atau sama dengan 1.00 Si: Kurang daripada atau sama dengan 1.00 Kr:15.5~17.5 Ni:3.0~5.0 P: Kurang daripada atau sama dengan 0.04 S: Kurang daripada atau sama dengan 0.03 Cu:3.0~5.0 Nb tambah Ta:{{0}}.15~0.45
Bahan Tersedia	Keluli tahan karat karbon rendah, aloi titanium (Ti, TC4), aloi tembaga, aloi tungsten, aloi keras, aloi suhu tinggi (718, 713)
Selesai	Ketepatan Dimensi		Ketumpatan Produk		Rawatan Penampilan			Berat yang Sesuai
Kekasaran 1-5μm	（±{{0}}.1 peratus -±0.5 peratus ）		92-95 peratus		Refleksi Cermin Penggilap elektrolitik			0.03g-400g）
Sifat mekanikal	Kekuatan tegangan σb (MPa): berumur pada 480 darjah , Lebih besar daripada atau sama dengan 1310; berumur 550 darjah , Lebih besar daripada atau sama dengan 1060; berumur 580 darjah , Lebih daripada atau sama dengan 1000; berumur 620 darjah , Lebih daripada atau sama dengan 930 Kekuatan hasil bersyarat σ0.2 (MPa): berumur pada 480 darjah , Lebih besar daripada atau sama dengan 1180; berumur 550 darjah , Lebih daripada atau sama dengan 1000; berumur 580 darjah , Lebih besar daripada atau sama dengan 865; berumur 620 darjah , Lebih daripada atau sama dengan 725 Pemanjangan δ5 ( peratus ): penuaan pada 480 darjah , Lebih besar daripada atau sama dengan 10; penuaan pada 550 darjah , Lebih besar daripada atau sama dengan 12; penuaan pada 580 darjah , Lebih besar daripada atau sama dengan 13; penuaan pada 620 darjah , Lebih besar daripada atau sama dengan 16 Pengurangan kawasan ψ ( peratus ): penuaan pada 480 darjah , Lebih besar daripada atau sama dengan 40; penuaan pada 550 darjah , Lebih besar daripada atau sama dengan 45; penuaan pada 580 darjah , Lebih besar daripada atau sama dengan 45; penuaan pada 620 darjah , Lebih besar daripada atau sama dengan 50 Kekerasan: larutan pepejal, Kurang daripada atau sama dengan 363HB dan Kurang daripada atau sama dengan 38HRC; Penuaan 480 darjah, Lebih daripada atau sama dengan 375HB dan Lebih daripada atau sama dengan 40HRC; Penuaan 550 darjah, Lebih daripada atau sama dengan 331HB dan Lebih daripada atau sama dengan 35HRC; Penuaan 580 darjah, Lebih daripada atau sama dengan 302HB dan Lebih daripada atau sama dengan 31HRC; Penuaan 620 darjah, Lebih besar daripada atau sama dengan 277HB dan Lebih besar daripada atau sama dengan 28HRC

1. Proses pengeluaran bahagian MIM gear mikro dan pemilihan parameter
Kaedah pemilihan eksperimen parameter proses dan parameter utama untuk pengeluaran besar-besaran gear mikro.

2. Pemilihan serbuk logam dan pengikat
Saiz zarah serbuk logam yang digunakan dalam proses bahagian MIM secara amnya ialah {{0}}.5-20 μm. Secara teorinya, semakin halus zarah, semakin besar luas permukaan tertentu, yang lebih mudah untuk membentuk dan mensinter. Pada masa ini, kaedah utama untuk menghasilkan serbuk untuk bahagian MIM ialah: kaedah pengabusan air, kaedah pengabusan gas, dan kaedah penyingkiran asas. Setiap kaedah mempunyai kelebihan dan kekurangannya sendiri: kaedah pengabusan air adalah proses pembuatan serbuk utama, yang mempunyai kecekapan tinggi dan lebih menjimatkan dalam pengeluaran berskala besar, dan boleh membuat serbuk lebih halus, tetapi bentuknya tidak teratur, iaitu kondusif untuk pengekalan bentuk, tetapi lebih baik menggunakan viscose Terdapat lebih banyak pengikat, yang menjejaskan ketepatan. Di samping itu, filem oksida yang terbentuk oleh tindak balas suhu tinggi air dan logam menghalang pensinteran. Kaedah pengabusan gas adalah kaedah utama untuk menghasilkan serbuk untuk MIM. Serbuk yang dihasilkannya adalah sfera, dengan tahap pengoksidaan yang rendah, pengikat yang kurang diperlukan, kebolehbentukan yang baik, tetapi harga yang tinggi dan pengekalan bentuk yang lemah. Serbuk yang dihasilkan melalui kaedah dail mempunyai ketulenan yang tinggi dan saiz zarah yang sangat halus. Ia paling sesuai untuk MIM, tetapi ia terhad kepada Fe, Ni dan serbuk lain, yang tidak dapat memenuhi keperluan pelbagai bahan. Untuk memenuhi keperluan serbuk bahagian MIM, banyak syarikat pembuat serbuk telah menambah baik kaedah di atas, dan juga telah membangunkan kaedah pembuatan serbuk seperti pengatoman mikro dan pengabusan aliran laminar. Pemilihan serbuk perlu dipertimbangkan secara menyeluruh dari aspek teknologi bahagian MIM, bentuk produk, prestasi, harga, dan lain-lain. Sekarang, serbuk pengatoman air dan serbuk pengatoman gas biasanya dicampur, yang pertama meningkatkan ketumpatan paip dan yang kedua mengekalkan pengekalan bentuk . Memandangkan gear digunakan dalam persekitaran yang menghakis, serbuk keluli tahan karat 316L yang diatomkan air digunakan dan komposisi kimianya (pecahan jisim) ialah: Cr: 17.0 peratus , N: 11.5 peratus , Mo: 2.2 peratus , C: tidak lebih daripada 0.3 peratus, Fe: sekitar 69 peratus. Sifat fizikalnya disenaraikan dalam Jadual 1.
Dalam proses bahagian MIM, pengikat memainkan peranan yang sangat penting. Ia secara langsung mempengaruhi pencampuran, pengacuan suntikan, penyahgris dan proses lain, dan mempunyai kesan yang besar terhadap kualiti, penyahcairan, ketepatan dimensi dan komposisi aloi pengacuan suntikan kosong. Pengikat yang digunakan dalam MIM termasuk sistem termoplastik, sistem termoset, sistem larut air, sistem gel dan sistem khas, yang setiap satunya mempunyai kelebihan dan kekurangannya sendiri. Sistem pengikat termoplastik adalah arus perdana dan peneraju pengikat bahagian MIM. Sistem termoset Pelekat jarang digunakan. Walaupun pelekat ini mempunyai pengekalan bentuk yang baik, ia sukar ditanggalkan. Di sini, pengikat adalah pengikat termoplastik dengan formula 70 peratus lilin parafin dan 30 peratus polietilena berketumpatan tinggi.

3. Pencampuran, granulasi dan pengacuan suntikan
Selepas serbuk dan pengikat ditentukan, menguli adalah proses yang kompleks untuk meningkatkan kecairan serbuk dan melengkapkan penyebaran. Peranti pencampuran yang biasa digunakan termasuk penyemperit skru berkembar, pengadun pendesak berbentuk Z, pengadun planet berganda, dsb., dan proses pencampuran berterusan sedang dibangunkan. Kadar penyusuan, suhu pencampuran dan kelajuan putaran semasa mencampurkan semuanya akan menjejaskan kesan pencampuran. Di sini, serbuk dan pengikat dicampurkan pada pengadun planet berganda pada pemuatan (pecahan isipadu) 63:37 selama 1.5 jam dan suhu pencampuran ialah 130±10 darjah , supaya serbuk dan pengikat adalah bercampur sepenuhnya dan kemudian dicampur dalam satu Pembutiran dilakukan pada peranti penyemperitan skru, suhu butiran ialah 130 darjah -150 darjah, dan kelajuan putaran skru ialah 40 r/min. Gunakan mesin suntikan TMC60EV untuk pengacuan suntikan. Salah satu isu utama dalam pengacuan suntikan ialah pelbagai reka bentuk yang berkaitan dengan pengacuan, termasuk reka bentuk produk dan reka bentuk acuan. Walaupun produk yang dihasilkan pada masa ini boleh dari 0.003 g hingga 200 g, dan kemajuan penting telah dicapai dalam meningkatkan ketepatan, kebanyakan reka bentuk, terutamanya reka bentuk acuan, adalah berdasarkan pengalaman, kekurangan pengetahuan reka bentuk yang boleh dipercayai, dan sistem CAD sukar untuk digunakan dengan baik MIM . Prinsip acuan plastik telah digunakan untuk menyeragamkan acuan MIM secara beransur-ansur. Dengan pengumpulan pengalaman, masa untuk reka bentuk dan pengeluaran acuan akan dikurangkan dengan banyak, dan acuan berbilang rongga harus digunakan sebanyak mungkin untuk meningkatkan kecekapan suntikan.
Tujuan pengacuan suntikan adalah untuk mendapatkan kosong pembentukan bebas kecacatan daripada bentuk yang dikehendaki. Kecacatan suntikan tidak boleh dihapuskan dalam proses seterusnya, jadi langkah ini mesti dikawal dengan ketat. Teknologi ujian ultrasonik boleh digunakan untuk mengesan kecacatan dalaman kosong acuan suntikan. Kawalan kecacatan pada peringkat suntikan adalah berdasarkan pengalaman. Dengan kemajuan sains dan teknologi, menggunakan komputer untuk mensimulasikan proses pengisian suntikan penyusuan, dan menghubungkannya dengan prestasi penyusuan, mengoptimumkan parameter keadaan suntikan, dan menghapuskan kecacatan suntikan merupakan kaedah eksperimen lanjutan pada masa ini, dan ia juga merupakan pembangunan masa hadapan. trend. Telah dilaporkan di luar negara bahawa aliran acuan digunakan untuk analisis proses suntikan MIM, dan mencapai hasil yang baik. Kami juga cuba menggunakan teknologi ini, tetapi mendapati bahawa keputusan simulasi tidak sesuai dengan keputusan eksperimen. Aspek ini memerlukan kajian lanjut.

4. Degreasing dan pra-sintering
Kaedah penyahgris menggunakan penyahgris haba, dan proses penyahgris terma harus ditentukan dengan munasabah mengikut ciri-ciri penguraian haba komponen pengikat, dan pada masa yang sama, adalah perlu untuk mengelakkan kecacatan seperti menggelegak dan retak bilet penyahgris disebabkan oleh kelajuan degreasing yang berlebihan. Oleh kerana serbuk keluli tahan karat sangat sensitif terhadap kandungan karbon, adalah perlu untuk memilih suasana pengurangan untuk mengelakkan sisa karbon akibat penguraian pengikat. Dalam julat suhu dari suhu bilik hingga 200 darjah C, penguraian lilin parafin adalah proses utama. Pengikat dalam proses ini Parafin adalah komponen yang paling penting, jadi untuk berjaya mengeluarkan parafin, kadar pemanasan biasanya lebih rendah daripada 1 darjah / min. Relau penyahgris proses ini ialah suasana hidrogen. Suhu penyahgris adalah di bawah 200 darjah dan suhu dinaikkan pada kadar pemanasan 0.8 darjah / min. , Untuk mengeluarkan komponen polimer pengikat polietilena berketumpatan tinggi, dan membentuk lubang yang saling bersambung. Selepas 450 darjah, suhu dinaikkan dengan cepat kepada 800 darjah pada kelajuan 4 darjah / min, dan kemudian disimpan selama 45 minit untuk mengurai sepenuhnya komponen polimer dalam pengikat, dan menyelesaikan penyahgris dan pra-sintering kosong.

5. Pensinteran
Pensinteran telah dijalankan dalam relau pensinteran vakum dengan vakum 0.1 Pa.
Proses pensinteran adalah seperti berikut: mulakan dengan kadar pemanasan 4 darjah /min hingga 1000 darjah , tahan selama 45 minit, kemudian naik dengan cepat kepada suhu pensinteran 1 380 ±10( darjah ) pada 6 darjah /min, tahan selama 45 minit, dan kemudian sejukkan ke suhu bilik. Suhu pensinteran hendaklah sestabil yang mungkin, dan suhu pensinteran berubah-ubah sebanyak berpuluh-puluh darjah Celsius, yang boleh membawa kepada turun naik 10 peratus dalam ketumpatan tersinter dan 3 peratus perubahan dalam pengecutan.
Ketepatan dimensi dan sifat mekanikal produk akhir:
Bagi bahagian siap (seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 3), analisis metalografi dan ujian prestasi mekanikal telah dijalankan ke atas sampel standard yang disediakan bersama dengan bahagian tersebut. Struktur metalografi bahagian adalah austenit tulen, dan keputusan ujian prestasi mekanikalnya: kekuatan hasil ialah 220 MPa, kekuatan tegangan ialah 510 MPa, dan pemanjangan ialah 45 peratus .
8 peratus. Ambil 10 secara rawak diukur ketumpatan puratanya ialah 98.8 peratus daripada ketumpatan teori. Pada asasnya mencapai indeks prestasi teori, untuk memenuhi keperluan penggunaan. Struktur dan saiz memenuhi keperluan ketepatan, dan tiada pemprosesan diperlukan.

Sistem Pengesanan

Proses Pengacuan Suntikan Logam