Proses dan aplikasi teknologi pengacuan suntikan logam

Proses dan aplikasi teknologi pengacuan suntikan logam

Pengacuan suntikan logamialah proses pemprosesan logam, di mana logam serbuk halus dicampur dengan jumlah bahan pelekat yang diukur, termasuk "bahan mentah" boleh diproses dengan kaedah yang dipanggil pengacuan suntikan, melalui peralatan pemprosesan plastik. Proses pengacuan membolehkan untuk dibentuk dalam satu operasi dalam bahagian kompleks berkapasiti tinggi. Produk terminal biasanya item komponen yang digunakan dalam pelbagai aplikasi perindustrian. Sifat kadar aliran bahan mentah MIM ditakrifkan oleh fizik yang dipanggil reologi. Fungsi peralatan semasa perlu diproses dan kekal terhad kepada produk yang boleh dibentuk menggunakan 100g atau kurang daripada gulungan biasa acuan setiap "tembakan". Reologi membenarkan "pukulan" jenis ini diperuntukkan kepada berbilang lubang, dengan itu menjadi kos efektif. Jika tidak, ia akan menjadi agak mahal untuk menghasilkan produk dalam kuantiti yang kompleks dan besar yang diperbuat daripada kaedah ganti atau kecil klasik. Semua jenis bahan mentah MIM dalam tenaga dipanggil metalurgi serbuk, dan ini mengandungi komposisi aloi yang sama yang terdapat dalam piawaian industri aplikasi logam biasa dan asing. Operasi pelarasan seterusnya dijalankan dalam bentuk acuan, di mana bahan pelekat dikeluarkan dan zarah logam digabungkan ke dalam keadaan yang diperlukan untuk aloi logam.

Proses pengacuan suntikan logam:

MIM mendapat perhatian sepanjang 1990-an kerana penambahbaikan dalam proses pelaziman seterusnya membawa kepada produk akhir, yang serupa atau lebih baik daripada proses persaingan. Kecekapan kos yang dipertingkatkan oleh pengeluaran besar-besaran teknologi MIM, "jenis bersih hampir", menafikan bahawa operasi mahal dan tambahan tidak dilaksanakan dalam proses persaingan, dan memenuhi spesifikasi dimensi dan metalurgi yang ketat.

Langkah-langkah kaedah pengeluaran bahagian elektronik pengacuan suntikan logam termasuk menggabungkan serbuk logam dengan pelekat lilin dan plastik untuk menghasilkan gabungan "bahan mentah" yang disuntik ke dalam acuan lompang mesin pengacuan suntikan dalam bentuk cecair. "Bahagian hijau" disejukkan dan dirobohkan dalam mesin pengacuan plastik. Kemudian, sebahagian daripada bahan pelekat dikeluarkan oleh pelarut, relau haba, kaedah pemangkin, atau gabungan kaedah. Sebahagian daripada yang terhasil rapuh dan berliang (2-4 peratus "udara") perlu memekatkan logam dalam proses yang dipanggil relau pensinteran dalam keadaan kerja awal yang dipanggil "coklat". Suhu di mana bahagian MIM disinter hampir cukup tinggi untuk mencairkan keseluruhan bahagian logam secara langsung (sehingga 1450 darjah ) dan bergabung pada permukaan zarah logam untuk menghasilkan ketumpatan pepejal akhir sebanyak 96-99 peratus ^ The Logam MIM produk akhir mempunyai sifat mekanikal dan fizikal yang setanding dan bahagiannya dibuat dengan kaedah pemprosesan logam tradisional, dan bahan MIM serasi dengan rawatan penyaman logam berikutnya yang sama, seperti penyaduran elektrik, pempasifan, penyepuhlindapan, pengkarbonan, nitriding, dan pengerasan kerpasan.

Aplikasi pengacuan suntikan logam:

Tingkap bahagian pengacuan suntikan logam terletak pada kerumitan dan saiz bahagian yang kecil. Bahan MIM adalah setanding dengan logam yang dibentuk melalui kaedah kompetitif, dan produk akhir digunakan dalam pelbagai aplikasi industri, komersial, perubatan, pergigian, senjata api, penerbangan dan automotif. Toleransi dimensi ± 0.003 inci setiap inci linear boleh dikongsi dan toleransi itu lebih hampir kepada had kepakaran pengacuan dan pensinteran yang mungkin. MIM boleh menghasilkan barangan yang sukar atau bahkan mustahil untuk dikeluarkan dengan berkesan melalui pembuatan. Peningkatan dalam kos adalah menandakan, dan operasi MIM yang biasanya tidak meningkatkan kos adalah disebabkan oleh fleksibiliti sedia ada pengacuan suntikan dan beberapa kaedah pembuatan tradisional yang kompleks, seperti benang dalaman/luaran, pengecilan atau pengenalan jenama.

Fungsi reka bentuk yang boleh dilaksanakan untuk operasi MIM termasuk kod kelompok, nombor bahagian atau cop tarikh komponen acuan; Kandungan bersih pembuatan bahagian mengurangkan sisa dan kos bahan; Ketumpatan dikawal pada 95-98 peratus ; Integrasi bahagian dan geometri 3D yang kompleks.

Keupayaan beberapa perniagaan untuk bergabung ke dalam satu proses memastikan MIM berjaya menjimatkan masa dan kos penghantaran, dan pengilang memberikan faedah yang ketara. Proses pengacuan suntikan logam juga dianggap sebagai teknologi hijau. Berbanding dengan kaedah pembuatan "tradisional", seperti 5-pemesinan NC paksi, ia boleh mengurangkan pembaziran dengan ketara.

Terdapat pelbagai jenis bahan yang tersedia apabila menggunakan proses MIM. Proses pemprosesan logam tradisional selalunya melibatkan sejumlah besar bahan buangan, yang menjadikan MIM sebagai pilihan yang cekap bagi komponen kompleks, termasuk pembuatan aloi mahal/istimewa (aloi kromium kobalt, {{0}} keluli tahan karat PH, aloi titanium dan tungsten karbida). MIM berada dalam spesifikasi dinding yang sangat nipis (iaitu, 0.008 tebal), yang memerlukan pilihan yang boleh dilaksanakan. Di samping itu, keperluan perisai EMI (gangguan elektromagnet) telah menimbulkan cabaran yang unik, dan kini berjaya dicapai melalui kadar penggunaan aloi khas (ASTM A753 jenis 4).