Bahagian MIM Muncung Mesin Tekstil

Hantar pertanyaan

pengenalan produk

Muncung mesin tekstil Bahagian MIM
item	bahan	Proses pengeluaran		Suhu Pensinteran		acuan	Adat
muncung mesin tekstil	304	Pengacuan Suntikan Logam		1350 darjah -1500 darjah		Untuk disesuaikan	ya
Komposisi kimia	C: Kurang daripada atau sama dengan {{0}}.08,Si : Kurang daripada atau sama dengan 1.0 Mn : Kurang daripada atau sama dengan 2.{{12 }}, Cr :18.0-20.0,Ni :8.{{10}}.5, S : Kurang daripada atau sama dengan 0.03,P : Kurang daripada atau sama dengan 0.035 N Kurang daripada atau sama dengan 0.1
Bahan Tersedia	Keluli tahan karat karbon rendah, aloi titanium (Ti, TC4), aloi tembaga, aloi tungsten, aloi keras, aloi suhu tinggi (718, 713)
Selesai	Ketepatan Dimensi		Ketumpatan Produk		Rawatan Penampilan			Berat yang Sesuai
Kekasaran 1-5μm	（±{{0}}.1 peratus -±0.5 peratus ）		92-95 peratus		Refleksi Cermin			0.03g-400g）
Tingkah laku mekanikal	Kekuatan tegangan σb (MPa) Lebih besar daripada atau sama dengan 515-1035 Kekuatan hasil bersyarat σ0.2 (MPa) Lebih besar daripada atau sama dengan 205 Pemanjangan δ5 ( peratus ) Lebih besar daripada atau sama dengan 40 Pengurangan luas ψ ( peratus ) Lebih besar daripada atau sama dengan ? Kekerasan: Kurang daripada atau sama dengan 201HBW; Kurang daripada atau sama dengan 92HRB; Kurang daripada atau sama dengan 210HV Ketumpatan (20 darjah , g/cm³): 7.93 Takat lebur (darjah): 1398~1454 Kapasiti haba tertentu ({{0}}}~100 darjah , KJ kg-1K-1): 0.50 Kekonduksian terma (W·m-1·K-1): (100 darjah ) 16.3, (500 darjah ) 21.5 Pekali pengembangan linear ({{0}} K-1): (0~100 darjah ) 17.2, (0~500 darjah ) 18.4 Kerintangan (20 darjah , 10-6Ω·m2/m): 0.73 Modulus keanjalan membujur (20 darjah , KN/mm2): 193

Ciri Produk

Yang berikut menggunakan Bahagian MIM muncung mesin Tekstil dalam proses pengacuan suntikan logam untuk menggambarkan pelbagai ciri muncung:

Memandangkan muncung direka bentuk untuk berfungsi di bawah pelbagai keadaan semburan yang berbeza, muncung yang sesuai dengan keperluan dipilih untuk mencapai prestasi semburan terbaik yang digunakan. Ciri-ciri muncung terutamanya ditunjukkan dalam jenis semburan muncung, iaitu, bentuk yang terbentuk apabila cecair meninggalkan pembukaan muncung dan prestasi operasinya. Penamaan muncung dibahagikan kepada berbentuk kipas, kon, aliran lajur cecair (iaitu jet), pengabusan udara, dan muncung rata berdasarkan bentuk semburan. Antaranya, muncung kon terbahagi kepada dua kategori: kon berongga dan kon pepejal; dan Venturi Nama-nama muncung dalam (iaitu, muncung pencampuran), muncung tiupan udara sejuk (panas) yang kuat, dan muncung khas (seperti muncung taman, muncung basuh tangki, muncung pembersihan paip, dll.) mencerminkan prestasi operasi bagi muncung.

1. Elemen pemilihan muncung

Terdapat banyak jenis muncung, dan pelbagai pilihan adalah besar. Secara umumnya, muncung dalam proses penyahcairan dan pencucian boleh memilih muncung semburan dengan kesan kuat: ambil jenis "V" atau muncung kipas sebagai contoh, dan sudut semburan adalah seperti berikut: 60 darjah adalah yang terbaik, yang mempunyai lebih besar. daya hentaman; dan muncung proses phosphating boleh memilih muncung emparan dengan pengabusan yang baik, zarah air yang halus dan seragam, dan daya hentaman yang lemah: ambil jenis "Z" atau muncung kon sebagai contoh, jarak optimum antara muncung dan bahan kerja adalah 40sm hingga 50sm, yang mempunyai kesan semburan penyebaran dan pengatoman cecair. Susunan muncung pada muncung boleh selari atau bersilang. Untuk jenis saluran, susunan bersilang menegak diguna pakai, dan kesan semburan adalah lebih baik.

Faktor untuk memilih muncung termasuk kadar aliran, tekanan, sudut semburan, liputan, daya hentaman, suhu, bahan, aplikasi, dsb., dan faktor-faktor ini selalunya saling berkaitan dan menyekat satu sama lain. Aliran dan tekanan, sudut semburan dan liputan adalah berkadar antara satu sama lain. Tujuan penyemburan dari mana-mana muncung adalah untuk mengekalkan sentuhan berterusan antara mandi dan bahan kerja, dan faktor aliran adalah lebih penting daripada tekanan. Suhu cecair tidak menjejaskan prestasi semburan muncung, tetapi ia mempengaruhi kelikatan dan graviti tentu, serta pilihan bahan. Bahan muncung juga harus ditentukan mengikut ciri kimia mandian. Untuk mandian tidak menghakis, tuangan gangsa atau tuangan plastik boleh digunakan mengikut kesukaran pemprosesan. Untuk mengelakkan kakisan, bahan bukan logam boleh digunakan; untuk mandian menghakis yang kuat seperti asid sulfurik dan asid hidroklorik, plastik nilon boleh digunakan; bahan muncung untuk mandian phosphating biasanya diperbuat daripada keluli tahan karat tahan asid, dan muncung untuk mencegah kakisan juga boleh terus dibuat daripada keluli tahan karat atau Diperbuat daripada bahan nilon.

Untuk muncung dengan daya hentaman tertentu, muncung sudut kecil harus dipilih, dan aliran lajur cecair (iaitu, aliran jet) adalah yang terbaik; muncung berbentuk kipas sesuai untuk pembersihan, nyahgris, penyejukan, dsb., dan muncung kon sesuai untuk membilas, lapisan permukaan, memfosfatkan, dan pelembapan, penyingkiran habuk, dsb.; Muncung kacau Venturi hendaklah dipasang di dalam tangki simpanan cat dan tangki, mengambil jenis "H" iaitu muncung kacau (juga dikenali sebagai muncung Venturi) sebagai contoh, cecair tangki disedut oleh tekanan tertentu dan port pendekatan Cecair dicampur bersama pada kadar aliran 1:4 dan kemudian disebarkan dan disembur keluar untuk mencapai kesan pencampuran bebas udara dan kacau bahan terlarut, dengan itu menghalang pemendakan, kerana pengadukan memastikan pencampuran seragam larutan kimia.

2. Susunan muncung

Pasang sejumlah muncung dalam susunan tertentu pada paip bulat yang dibentuk mengikut saiz luar bahan kerja untuk mengelilingi bahan kerja supaya apabila bahan kerja melalui kawasan semburan, seluruh permukaan boleh disembur oleh cecair mandi, dan muncung hendaklah disusun sama rata di seluruh kawasan semburan Untuk memastikan masa proses dan kesan pencucian semburan. Jarak antara muncung dan bahan kerja hendaklah dalam julat resapan optimum jet, jadi susunan muncung dan muncung hendaklah munasabah. Jarak antara paip semburan dan muncung ialah 250mm hingga 300mm, dan jarak antara muncung dan bahan kerja sebaiknya tidak kurang daripada 250mm apabila disusun secara bersilang.

Peranti pengadukan prarawatan salutan yang diresapi terdiri daripada pam, saluran paip, dan muncung pengadukan, membentuk sistem suntikan cecair mandian yang lengkap. Muncung pencampur menggunakan prinsip Venturi, cecair mandian memasuki saluran paip di bawah tindakan tekanan tertentu, membentuk pancutan berkelajuan tinggi melalui lubang muncung muncung kacau, dan menjana kawasan tekanan rendah pada pembukaan pendekatan di sekeliling muncung, membentuk fenomena sifon, dan cecair mandi di bawah tindakan perbezaan tekanan Ia disedut ke dalam muncung kacau, supaya sejumlah besar cecair boleh diedarkan. Jarak antara muncung kacau dan bahagian bawah tangki ialah 25mm-75mm, dan jarak dari bahan kerja ialah 200mm-380mm. Sudut lubang muncung hendaklah ditentukan mengikut saiz bahan kerja. Apabila lebar bahan kerja kecil, lubang muncung boleh direka bentuk secara menegak ke atas; apabila bahan kerja besar, lubang muncung boleh direka bentuk untuk menjadi 35 darjah ~ 45 darjah dari satah menegak; apabila lebar bahan kerja besar, lubang muncung boleh direka bentuk secara menegak untuk meningkatkan kesan kacau ke Bawah, tetapi keadaan ini akan membangkitkan sedimen, jadi ia hanya sesuai untuk pengadukan mandi tanpa sedimen.

3. Pemeriksaan kualiti muncung dan punca kerosakan biasa

Nozel memerlukan penyelenggaraan, pemeriksaan berkala, pembersihan dan juga penggantian untuk menjamin kualiti produk akhir dan mengekalkan ekonomi proses pengeluaran. Cara dan kekerapan prosedur penyelenggaraan bergantung kepada permohonan. Jadual penyelenggaraan boleh diatur mengikut penggunaan, bahan cecair dan muncung.

Tujuh Punca Biasa Masalah Semburan Muncung

a) Kakisan dan haus: Bahan pada permukaan muncung muncung mesin Tekstil Bahagian MIM dan saluran aliran dalam secara beransur-ansur menjadi lebih besar atau cacat, yang seterusnya menjejaskan kadar aliran, tekanan dan bentuk semburan.

b) Hakisan: Tindakan kimia cecair semburan atau persekitaran menyebabkan kakisan dan memusnahkan bahan muncung.

c) Tersumbat: Kotoran atau kekotoran lain dalam cecair menyekat mulut muncung, dengan itu mengehadkan kadar aliran muncung dan mengganggu corak semburan dan keseragamannya.

d) Kesepaduan: Percikan, kabus atau pengumpulan kimia pada bahan di dalam atau di luar pinggir muncung yang disebabkan oleh penyejatan cecair, yang boleh meninggalkan lapisan pemejalan kering dan menyekat muncung atau saluran aliran dalaman.

e) Kerosakan suhu: Terlalu panas akan mempunyai kesan kerosakan tertentu pada bahan muncung yang direka untuk aplikasi suhu tidak tinggi.

f) Pemasangan yang tidak betul: Pencuci luar paksi, terlalu ketat atau masalah penempatan semula lain boleh mendatangkan kesan buruk.

g) Kerosakan yang tidak disengajakan: semasa pemasangan dan pembersihan, muncung mungkin rosak secara tidak sengaja kerana penggunaan alat yang salah.

Proses Pengacuan Suntikan Logam

Sistem Pengesanan