Apakah kaedah dan langkah pengacuan suntikan serbuk logam untuk aksesori tekstil?

Apakah kaedah dan langkah pengacuan suntikan serbuk logam untuk aksesori tekstil?

Pengacuan suntikan serbuk logam telah diberi perhatian. Pada keseluruhan 1990-an, hasil daripada penambahbaikan proses pelaziman berikutnya, ia membawa kepada produk akhir, yang serupa atau lebih baik daripada proses persaingan. Melalui pengeluaran besar-besaran teknologi pengacuan suntikan serbuk logam, kecekapan kos yang lebih baik, "berhampiran bentuk bersih", menafikan operasi tambahan yang mahal yang ditinggalkan oleh proses persaingan yang tidak direalisasikan, dan memenuhi saiz yang ketat dan spesifikasi metalurgi.

Proses daripadaacuan suntikan serbuk logamaksesori tekstil termasuk pensinteran serbuk penekan, tuangan pelaburan dan pemesinan.

Langkah kaedah aksesori tekstil pengacuan serbuk logam termasuk menggabungkan serbuk logam dengan pelekat lilin dan plastik untuk menghasilkan gabungan "bahan mentah" yang disuntik ke dalam acuan berongga menggunakan mesin pengacuan suntikan sebagai cecair. "Bahagian hijau" disejukkan dan dirobohkan dalam mesin pengacuan plastik. Kemudian, sebahagian daripada bahan pelekat dikeluarkan oleh pelarut, relau haba, kaedah pemangkin, atau gabungan kaedah. Sebahagian daripada yang terhasil rapuh dan berliang (2-4 peratus "udara") perlu memekatkan logam dalam proses yang dipanggil relau pensinteran dalam keadaan kerja awal yang dipanggil "coklat". Suhu di mana bahagian MIM disinter hampir cukup tinggi untuk mencairkan keseluruhan bahagian logam secara langsung (sehingga 1450 darjah ) dan bergabung pada permukaan zarah logam untuk menghasilkan ketumpatan pepejal akhir sebanyak 96-99 peratus ^ The Logam MIM produk akhir mempunyai sifat mekanikal dan fizikal yang setanding dan bahagiannya dibuat dengan kaedah pemprosesan logam tradisional, dan bahan MIM serasi dengan rawatan penyaman logam berikutnya yang sama, seperti penyaduran elektrik, pempasifan, penyepuhlindapan, pengkarbonan, nitriding, dan pengerasan kerpasan.

Kelebihan ekonomi bahagian tekstil pengacuan suntikan serbuk logam terletak pada kerumitan dan saiz kecil bahagian pengacuan suntikan logam. Bahan pengacuan suntikan serbuk logam adalah setanding dengan logam yang dibentuk melalui kaedah kompetitif, dan produk akhir digunakan dalam pelbagai aplikasi perindustrian, komersial, perubatan, pergigian, senjata api, penerbangan dan automotif. Toleransi dimensi ± 0.003 inci setiap inci linear boleh dikongsi dan toleransi itu lebih hampir kepada had pengetahuan pengacuan dan pensinteran yang mungkin. MIM boleh menghasilkan barangan yang sukar atau bahkan mustahil untuk dikeluarkan dengan berkesan melalui pembuatan. Peningkatan dalam kos adalah menandakan, dan operasi MIM yang biasanya tidak meningkatkan kos adalah disebabkan oleh fleksibiliti sedia ada pengacuan suntikan dan beberapa kaedah pembuatan tradisional yang kompleks, seperti benang dalaman/luaran, pengecilan atau pengenalan jenama.

Fungsi reka bentuk yang boleh dilaksanakan untuk operasi MIM termasuk kod kelompok, nombor bahagian atau cop tarikh komponen acuan; Kandungan bersih pembuatan bahagian mengurangkan sisa dan kos bahan; Ketumpatan dikawal pada 95-98 peratus ; Gabungan bahagian dan geometri 3D yang kompleks.

Keupayaan beberapa perniagaan untuk bergabung ke dalam satu proses memastikan MIM berjaya menjimatkan masa dan kos penghantaran, dan pengilang memberikan faedah yang ketara. Proses pengacuan suntikan logam juga dianggap sebagai teknologi hijau. Berbanding dengan kaedah pembuatan "tradisional", seperti 5-pemesinan NC paksi, ia boleh mengurangkan pembaziran dengan ketara.

Terdapat pelbagai jenis bahan yang tersedia apabila menggunakan proses MIM. Proses pemprosesan logam tradisional selalunya melibatkan sejumlah besar bahan buangan, yang menjadikan MIM sebagai pilihan yang cekap bagi komponen kompleks, termasuk pembuatan aloi mahal/istimewa (aloi kromium kobalt, {{0}} keluli tahan karat PH, aloi titanium dan tungsten karbida). Pengacuan suntikan serbuk logam adalah dalam spesifikasi dinding yang sangat nipis (iaitu, 0.008 tebal), yang memerlukan pilihan yang boleh dilaksanakan. Di samping itu, keperluan perisai EMI (gangguan elektromagnet) telah menimbulkan cabaran yang unik, dan kini berjaya dicapai melalui kadar penggunaan aloi khas (ASTM A753 jenis 4).